39岁的全国劳动模范谢洋武，是重庆捷力轮毂制造有限公司农民工、高级工。参加工作十几年来，谢洋武结合自己专业，在产品技术上努力创新突破，先后完成项目技改10余个，为公司节约成本近百万元。同时，为了使车间全体员工的技术水平和操作技都能得到提高，他积极组织员工进行技术交流，推动企业开展技能大赛，在2018年垫江举办的“丹乡之星”杯职业技能大赛中，他的数车车工项目获得竞赛一等奖。谢洋武于2016年11月荣获“重庆市十佳农民工称号”，2017年4月荣获“重庆市劳动模范”称号。

　　从操作工成长为班长

　　2002年5月，谢洋武进入重庆捷力轮毂制造有限公司，任机加分厂数控工序一线操作工人。他在该岗位工作3年多，在工作中认真踏实、勤学苦干，通过虚心学习和钻研，完全掌握了该工序的技术要求和操作技能。

　　2005年8月，谢洋武申请调入CNC多功能数控加工工序，通过机加分厂内部评比，以优异的成绩调入CNC加工工序任操作工；2008年10月通过机加分厂内部评比和选拔，谢洋武被提升为机加分厂CNC多功能数控加工工序调试员，并被评选为机加分厂内部优秀调试员，2011年7月，谢洋武被提升为机加分厂技术班长。

　　2011年，是捷力公司开发生产高端大排量产品的初期，MCAV是公司给日本熊本本田开发的首款高端产品，其较高的技术要求，致使该产品在机加工试制初期，遇到了很多困难，其中气门孔毛刺一直困扰着机加分厂，作为技术员的谢洋武，组织成立了QCC改善小组，经过7个月的努力，当年11月终于解决了这一难题，并得倒了日本熊本本田公司的认可，为公司打入高端摩托车轮毂市场奠定了基础。

　　带队攻克踏板车瑕疵

　　2012年，机加分厂踏板车单元，加工出来的踏板车后轮产品，嵌件跳动不易保证，因此多次接到广州五羊本田公司的投诉。为了解决这一问题，2012年2月至8月，谢洋武主导改善小组，应用QCC改善手法，通过改变机加工进刀顺序，改变加工刀具，更改加工工艺，通过改善，有效的解决了拉花键后嵌件跳动差的问题，为公司年节约12万余元。该课题在2013年3月参加广州五羊本田NHW成果发布会，通过现场发表和评比，荣获改善成果银奖和2013年6月参加上海新大洲本田NHC成果发布会，通过现场发表和评比荣获优胜奖。

　　2014年，机加分厂踏板车单元拉花键工序，由于2号拉床在拉屑过程中拉刀断裂情况严重，给机加分厂和公司带来了不必要的成本浪费和经济损失，机加分厂领导要求对此问题必须解决。谢洋武的QCC改善小组设计出拉床拉刀夹具，有效地解决了拉屑过程中拉刀易断裂的问题，每年为公司节约成本2万余元。此项目参加了当年的广州五羊本田NWH成果发表，并荣获银奖。

　　改善工艺是他不懈的追求

　　2015年3月至11月，谢洋武通过QCC的改善手法，对机加分厂装配单元轴承压装工序进行了改善。改善前的轴承压装方法已经使用近20年，通过分析，设备老化和轴承压装工艺落后是主要原因。基于此，他大胆设想，改变压机结构和新增下动力来改善轴承压装工艺，由此，产品轴承压装效率提升40%，年节约16万余元。该改善项目在公司年度改善评比中荣获第一名；2016年3月，项目参加广州五羊本田NWH川渝片区改善成果发布会，荣获金奖；2016年6月，项目参加广州五羊本田NWH20周年改善成果发布会，荣获全国改善成果银奖称号。

　　2018年2至11月，谢洋武解决了HJGN25HX摩托车后轮产品中毂油漆打伤情况，该产品的不良率由改善前的20%，下降到改善后的不良率为零，有效地保证了产品的交期和降低了加工成本；通过更换使用材料和增加配合面的方法，提高了CNC滑动支撑座总成使用寿命，由改善前的使用寿命周期60天，提升到了改善后的使用寿命周期120天以上；通过废旧工装的再利用和设计制作简易夹头吊装机构，完成了提升CNC加工工序换产效率的改善项目。全年改善创新项目3项，节约10万余元。

　　2019年2至7月，谢洋武解决了APOLLO-QD碟刹盘跳动合格率低的问题，该产品改善前碟刹盘跳动合格率为72%，通过解决碟刹盘面与轴承孔轴线垂直度，上下模轴承孔同轴度，大幅度的提升了碟刹盘面跳动合格率，改善后合格率达到了95%以上，提升了产品一次性合格率，保证了产品的准时交付。

　　潘锋 图片由重庆捷力轮毂制造有限公司提供