中新网重庆新闻8月25日电（马佳欣）24日，重庆市制造业数字化转型标杆企业观摩行动——装备行业专场在永川区举行。来自大渡口区、九龙坡区、永川区、大足区、铜梁区等区县经信部门及30余家装备行业企业代表走进重庆红江机械有限责任公司、长城汽车股份有限公司重庆分公司开展观摩交流。

　　智能化赋能产品制造 生产效率提升20%

　　生产车间布局、生产计划数量、工人数量、设备运行效率……走进重庆红江机械有限责任公司数字化生产车间，一块巨大的智能显示屏跃入眼帘，这是重庆红江机械有限责任公司信息化集控平台。通过该平台，整个车间的生产运行情况可一目了然。

　　各种型号的燃料喷射系统、调速器，可满足最大功率9000千瓦船用主机、各类发动机供油传动机构等，船舶动力零部件产品依次陈列在信息化集控平台旁。重庆红江智能制造部负责人罗付强告诉记者，这些由企业自主研制的“拳头产品”已广泛应用于舰船、海洋装备、轨道交通、工程机械等领域，远销多个国家和地区。

　　“我们自主开发了多个关键信息系统和软件，打造了基于工业APP且自主可控的柴油机研发生态，建立了基于三维模型设计制造一体化协同平台，建成了基于边缘计算、机器视觉、自研多品种柔性自适应技术、高韧性材料加工过程断屑与铁屑自动清理技术的11个精益化智能自动化单元2条柔性生产线。”罗付强称，通过数字化管控，重庆红江关键工序加工效率提升63.54%，产品研制周期缩短30%以上，生产效率提高20%以上，运营成本降低15%以上，产品不良品率降低5%以上，能源利用率提高12%以上。

　　“经过多年推进，我们发现智能化对企业生产效率提升、质量控制等方面都会产生直接而积极的作用，带来实实在在的收益，而建立自己的自动化、智能化建设团队有利于形成更具生命力的技术应用创新和迭代发展，能够更快适应工艺过程和产品类型的变化。”罗付强说。

　　数字化实现全产线覆盖 72秒下线一辆汽车

　　“现在我们每72秒就可以下线一辆汽车。去年全面共生产汽车22.2万辆，其中约30%为出口车，今年预计能生产25万辆汽车。”长城汽车股份有限公司重庆分公司设备部部长张文军介绍，通过“智慧+”赋能工业互联网的运用，让车间告别了过去那种机械轰鸣不断、工人手忙脚乱的画面，效率得到显著提升。

　　据介绍，长城汽车股份有限公司是中国规模最大的民营上市汽车制造企业之一，旗下拥有哈弗、WEY、欧拉和长城皮卡四个整车品牌。长城汽车重庆分公司是长城汽车首次走出京津冀，全球第五个、中国第四个整车生产基地，主要生产长城炮、坦克300等车型。

　　记者在现场看到，长城汽车重庆分公司工厂的自动化程度高，焊装车间拥有98台日本发那科机器人，自动化率达100%；涂装车间拥有46台涂胶、喷涂机器人。“长城汽车重庆分公司开展了从工厂设备智能化、线体智能化到整厂制造智能化的智能制造和自动化推进实施。截至目前，重庆工厂已获评重庆市智能工厂1项、数字化车间2项、工信部智能示范优秀场景1项、全国汽车行业智能制造与技术创新成果1等奖、2022年重庆市绿色工厂、2023年国家级绿色工厂等荣誉。”张文军说。

　　在现场，标杆企业负责人分享自身企业使用成熟的数字化手段进行研、产、供、销、服协同生产的经验之余，还提出可利用大数据从产品策划、工艺设计、生产制造、质量检测、维护维修等过程进行创新。

　　企业代表家们深入车间现场观摩调研，对标自身数字化转型过程中存在的差距和短板，全面学习标杆企业在智能制造各领域的场景建设情况。企业代表表示会对标自身企业，解决痛点，实践数字化转型，助力装备制造行业在数字化浪潮下步步为“盈”。(完)