甘当“配角” 摩托车齿轮做成行业第一
2017年08月05日 17:55
来源:重庆日报  评论:

  大渡口区建桥工业园,秋田齿轮公司生产车间,工人正在操控数控车床加工产品。(本报资料图片)记者崔力 摄

  ■企业名片

  重庆秋田齿轮有限责任公司创建于1993年,一直致力于各型汽车齿轮和摩托车齿轮的研发与制造,目前已成为一家集研发、制造、销售为一体的现代化民营企业,是重庆乃至全国中小模数齿轮的重要生产基地。

  ■曾获荣誉

  重庆名牌产品、重庆“五一”劳动奖状、重庆市用户满意企业、标准化工作先进集体、重庆市汽车及零部件出口基地、高新技术企业等。

  ■品牌感悟

  只有专心专注,才能铸知名品牌。要保持自己的特色,咬住摩托车齿轮不放松,不受眼前利益的诱惑,不受外界影响,锲而不舍,才能让产品走出国门,让企业拥有名气,把民族工业做得让人刮目相看,让“小齿轮”转动“大世界”。

  力帆新车上市、宗申研发航空发动机、隆鑫的通机卖到了欧美国家……长期以来,重庆汽摩新闻的头条,都被宗申、力帆、隆鑫这样的整车企业占据,配套企业往往只能充当“配角”。

  但正是配套企业的默默奉献,奠定了重庆汽摩产业的坚固基石。重庆秋田齿轮有限责任公司便是其中的杰出代表。

  凭借1万元资金、2台租用设备、3名工人起家,经过20多年专心经营,秋田齿轮已经发展成为全球最大的摩托车齿轮生产企业,产品远销美国、日本、欧盟等30多个国家和地区,并和日本本田、意大利比亚乔等众多知名企业建立了合作关系。

  现在,秋田齿轮不仅为重庆本土整车厂配套,还进入了本田、宝马等世界一流公司的全球采购配套体系。

  作为配套企业,与整车厂相比,秋田齿轮真的如藏在摩托车里的齿轮那样默默无闻,但它却着实用“小齿轮”转动了“大世界”。

  打破传统 改革个人计件工资制

  走进秋田齿轮的办公楼,就能看到一台造型时尚、外观大气的宝马摩托车。这台摩托车价值30万元、排量1200毫升,车上部分齿轮部件就是由秋田齿轮生产的。

  “这是秋田齿轮的荣誉和品质象征。”秋田齿轮副董事长刘一说,秋田齿轮一直将提升品质视为企业生命,为提升产品质量,有很多打破传统、改变固有管理模式的举措。

  与国内众多传统的制造企业一样,秋田齿轮以往采取的也是个人计件工资制。这一制度曾在制造业被视为完美制度,它不仅能激发员工的能动性、忠诚度,还能调节企业的薪酬成本压力。改革开放后,这种弹性薪酬制在国内制造业推行,多劳多得的员工被视为优秀员工。

  然而,近几年制造业的原材料成本、人力成本、管理成本是涨声一片,隐藏在计件工资制背后的问题也逐步显现,如生产浪费、质量参差不齐等。作为全国摩托车齿轮的重要生产基地的秋田齿轮,也出现了类似问题。

  “为了改变这种状况,我们进行了大刀阔斧的改革,从2012年起就开始推行生产单元计件制,淘汰了传统的个人计件制。”刘一告诉记者。

  所谓生产单元计件制,就是每条生产线严格按计划完成生产,同时通过质量、成本、交货期、团队、安全等五个方面进行工资核算。

  刘一举例说,比如一个生产单元规定一天生产1万件产品,那么员工只需严格执行就行。“这样一来,生产线出现异常时,大家就会共同想法解决,形成良好的互帮互助氛围。”

  最近,秋田齿轮又引入了一种叫“卓越绩效”的管理体系。这种体系要求秋田齿轮的所有研发生产,必须围绕客户需求来进行,并有主动修正、提升、进化的能力。这种管理体系,实际上就是对生产单元计件制的拓展延伸,目的是进一步提升产品质量。

  鼓励创新 员工“金点子”最高奖万元

  为了调动员工的工作积极性,除了对工资制度进行全面改革外,秋田齿轮还在企业内部推出了员工“金点子”计划,凡是得到采纳的“金点子”,都会根据产生的效益按比例进行奖励,最高上万元。

  刘一举例说,以往,秋田齿轮靠外购主轴坯件进行汽车齿轮加工,成本高且性能不强。通过反复论证,一个员工提出对主轴坯件加工工艺进行技术革新,变外购为自制的构想。

  结果,经过多次试验,改良后的主轴坯件,精度不仅大大提高,而且每件成本还降低了3.09元,短短半年节约成本就达45万元。

  这一“金点子”制度参照的就是日本制造大王丰田所发明的“TPM管理”制度。

  何谓TPM管理?刘一介绍,TPM是英文“Total Productive Maintenance”的缩写,意思为“全员生产维修”,是一种全员参与的生产维修方式,能使设备性能达到最优。

  从2007年开始,秋田齿轮就设置了专门的TPM办公室,号召每一个员工把公司需要改善的地方提出来,内容包括生产流程、生产设备、管理方式、工作环境等各个方面。

  截至目前,TPM办公室收到的意见和建议达上万个。对此,公司每半年进行一次评价,并按照一定比例,对提供“金点子”的员工及团队进行奖励。

  秋田齿轮每年通过TPM管理节约的成本就达五六百万元,10年下来,大约节约了5000万元。公司的产品也因此在市场上保持优势,生产成本得以降低。

  保持专注 经受诱惑成就第一

  自1993年成立以来,秋田齿轮一直在生产摩托齿轮。现在,秋田齿轮不但年产量达到1亿件,占据了中国摩托齿轮近40%的市场,而且还进入本田、宝马、雅马哈、SPX公司和MIDWEST等世界一流配套体系,成为世界最大的摩托车齿轮生产商。

  齿轮做成行业第一,难道永远甘当“配角”?要知道,力帆、隆鑫、宗申、银钢等都蝶变于配件企业。

  “这么多兄弟伙在做整车,我进去不是抢他们的饭碗吗?”不过,秋田齿轮创始人付中秋也坦言:进入摩配行业以来,确实有两次大的诱惑。

  “前一次,几个朋友约我合伙进入摩托整车业,那是上世纪90年代末期。”此时,正是民企大规模获得整车生产资格,且摩托车供不应求的时期。

  “第二次是2001年至2002年间,有不少人建议我圈地搞房地产。”但最终,付中秋仍然坚持做齿轮。原因很简单——

  “我是钳工出身,对房地产不太懂;摩托整车,一个地区有几家能做好就很不错了。”付中秋称,日本在上世纪60年代也有100多家摩托车企业,但短短几年时间后,就只剩下4家。现在,中国摩托巨头每增加10万辆销量,一家摩托整车生产小企业就会倒下去。

  基于对行业发展趋势的判断,秋田齿轮不再追求盲目扩大规模,而是提升品质。2003年以来,秋田齿轮每年在设备上的投入超过4000万元。最近,更是花8000万元购买精密数控机器。

  为了减少浪费,秋田齿轮目前正在内部推行精益化生产。前几年,秋田齿轮对中层管理人员进行了优化,实行大部制管理;同时,对原有设备进行了逐步改良升级,特别是对原有的100多套普通设备进行了数控化改造,原来一个人只能同时操作两台设备,现在操作4—8台都没问题。

  “以前,员工数量最多时,工厂有4000多人,但现在已经精简到3000人。虽然人员减少了1000多人,但是劳动生产率却提高了不少。”付中秋说。

  与许多摩配制造企业一样,今年,秋田齿轮同样面临着海外订单减少,摩托车降价,能源、钢材、人力成本上涨等多重压力。

  如何突围?除了在内部管理上进行一系列改革外,秋田齿轮将新的业务增长点以及利润来源点对准了海外市场。

  “巴西、印度、俄罗斯等这几个‘金砖国家’,是我们未来重点开拓的新市场。”付中秋说。

  据悉,这些国家正大力发展摩托车整车制造这一产业,相关的配套体系却尚未成型,这给秋田齿轮这类龙头配件企业提供了巨大的市场空间。为此,秋田海外部加大了对这一业务领域的开拓,准备全面抢占这一新兴市场。

 

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【编辑:马佳欣】
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